大阪府八尾市で「グラファイトパッキン」を製造している町工場、株式会社デジックです！
私たちはもともとシステム屋ではなく、高温・高圧用のポンプなどに使われるグラファイト(黒鉛)パッキンを、
日々油にまみれて製造している生粋の町工場です。
そんな私たちが、自社の現場の「困った」を解決するために開発したのが、
小規模製造業向け生産管理システム「アシストシリーズ」です。
今回は、多くの工場長が頭を悩ませる「在庫の迷子」と「探しもの」という
付加価値のない時間について、私たちの実体験を交えてお伝えします。
探しものは「仕事」ではない。利益を削る最大の壁
特急の注文が入ったとき、一番頼りたくなるのは自分の「記憶」です。
あの棚に在庫が数個残っていたはずだ」と記憶を頼りに探しに行きます。
しかし、似たような形状の製品が何十種類もあると、どれがどれだか目視では判断がつきません。
そして結局、在庫があるのに「また作ってしまう」という二重手間が発生してしまいます。
本来は必要なかったはずの製作をゼロから始める。
モノづくりの現場で、こうしたやるせない思いを一度は経験したことがあるのではないでしょうか。
そして、事務所に戻ってエクセルを確認しても、日々の転記作業が追いついていないため、
現場の動きとデータにタイムラグが生まれ、「エクセル上の数字」が信じられなくなっていませんか？
この状況は集中力を途切れさせ、現場のリズムを狂わせる「見えない壁」となるのです。
データの世界でも、「整理・整頓・清掃」を
町工場の現場で在庫が合わないのは、決して誰かの問題ではありません。
むしろ、納期を守るために一生懸命に動いている現場ほど、在庫管理は崩れやすくなります。
少人数の工場では「ベテランの記憶」が管理の要になりがちですが、
その人が不在になれば現場は途端に迷宮と化します。
道具や材料の3S（整理・整頓・清掃）は完璧な現場でも、
目に見えない『情報の3S』となると、つい後回しになりがちです。
在庫の情報が更新されず放置されたり、誰かの頭の中にだけあったりするのは、
いわば情報の『出しっぱなし・置きっぱなし』の状態。
現場がきれいなのに、情報だけが片付いていないのは、実にもったいないです。
私たちは10年以上、3S活動を続けてきました。
3S活動を徹底して感じるのは、
「モノの置き場が決まっていないと、人は必ず迷う」ということでした。
これはデジタルでも全く同じです。
私たちは在庫管理を「事務作業」と考えるのをやめ、
工場の3Sと同じように、現場を守るための活動として捉えるようにしました。
▼ 私たちが取り組んでいる3S活動の記録はこちら
https://assist-series.jp/3s/
アシストによる「情報の3S」定着
私たちデジックも、かつては紙の台帳をひっくり返して半日が消える現場でした。
その経験から、アシストには「PCが苦手な工場長でも、情報を整えられる仕組み」を詰め込みました。
1.情報の「整理」 × 「製品マスタ」
- 3Sの考え方(整理)
- 「いつものやつ」という曖昧な呼び方をやめ、型番や図番で名前を統一すること。
資材を種類ごとに分けるのと同じです。
- アシストの解決策
- バラバラだった製品情報を「製品マスタ」として一元管理。工場の「共通辞書」を作ることで、誰でも迷わず検索・特定できる状態を作ります。製品マスタの画面はこちら
2.情報の「整頓」 × 「場所（ロケーション）管理」
- 3Sの考え方(整頓)
- 「あのへん」ではなく、棚の番地を決めること。
若手がベテランに聞きに行かなくても、一人で動ける状態を作ることです。
- アシストの解決策
- マスタに保管場所（ロケーション）を紐付けます。
画面を見れば「どの棚の何段目にあるか」が即座にわかるため、探し回る時間を最小限に抑えます。
3：情報の「清掃」 × 「入力のハードルを下げる工夫」
- 3Sの考え方(清掃)
- 「後でパソコンを打とう」という後回しをやめ、現物が動いたその瞬間に更新します。
掃除と同じで、溜めれば「大掃除」になりますが、その場なら数秒で片付きます。この「ついで」の積み重ねが、現場のラクに繋がります。
- アシストの解決策
- 現場が嫌う「パソコン入力」を極限までなくした仕組みを作成しました。
- 現場端末：バーコードを「ピッ」とするだけで実績登録。
- リモコン：手袋をしたままボタン一つで「開始・完了」を報告。
作業の「ついで」に情報の清掃が終わる仕組みで、常に最新の在庫状況を保ちます。
▼ 現場の負担を最小限に。ボタン一つの実績入力「リモコン」の詳細はこちら
https://assist-series.jp/column/assist-board-remocon/
同じ悩みを持つ町工場の方へ
以前の私たちも、材料探しや二重手間に追われ、本来のモノづくりに没頭できる時間を失っていました。
そんな中でデータの3Sを定着させることで、現場に少しの余裕が生まれ、雰囲気も変わっていきました。
「探しものがなくなった」「若手が自分で判断できる」「棚卸しが怖くない」
そんな変化が、お客様からの信頼になり、工場の未来を守る力になりました。
在庫管理の第一歩は、高価なシステムを入れることではありません。
「今日の探しものを明日はしないために」仲間と本音で話し合うことから始まります。
まずはその第一歩を私たちと踏み出してみませんか？
もし、「管理の考え方から少しずつ整理したい」と思われたなら、
私たちが作ったこちらの資料をぜひご覧ください。
▼お弁当で学ぶ、生産管理【入門編】
また、「アシストの特徴・他社ソフトの違い・機能が知りたい」という方は、
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