今回は、工場の３Ｓ活動を紹介します。改善前は、２つの材料棚に材料を保管していました。この材料の中には、良く使用する材料や滅多に使用しない材料が一緒に保管されています。
改善前の写真が材料棚です。改善前までは、整理のルールである生・休・死(詳細は« 「第一歩は「生・休・死」区分で整理作業_No2」でご覧ください)は考慮せずに材料を棚に置いていました。
そこでまず初めに、「生・休・死」区分に材料を分けて、工場内には「生」の材料のみ置くようにしました。そして、「休」の材料は倉庫で管理するようにしました。
材料棚の改善前
材料棚の改善後
整理を行い良く使用する材料のみを工場内に置くようにした結果、２つあった材料棚が１つになりました。改善後の写真のように工場内が明るくスッキリしました。
そして、高さが２メートルある材料棚を１.７メートルに低くしました。これは、一番高い段が目線の高さより高くならないように１.７メートルと決めました。
高い棚は圧迫感があり、窓から入ってくる光も遮ります。棚を少し低くするだけで、こんなに全体が明るくスッキリしました。これを機に、工場内のモノは全て１.７メートル以下にしようとルールを決めました。現時点で全て１.７メートル以下にはなっていませんが、順次１.７メートル以下にしていきます。
そして、工場内に置いてある材料の数が減ったので材料を探す時間が短くなりました。
しかし、一か所に置いてあった材料を工場内の材料棚と倉庫と二か所に置くようにしたので、どっちに材料があるのか分からなくなるのではとの声がありました。
これについては、弊社の生産管理システムで瞬時に材料がどこにあるのかを分かるようにしています。
さいごに
今回の改善は、３Ｓの目的である「皆で守ることを決めて、決めたことを守る」が弊社も出来てきたなと実感できる良い改善でした。
皆で決めた整理のルールを守り改善を行い、新しいルールも皆で決めました。３Ｓ活動を始める前と比べると、皆の意識もすごく変わりました。これからも３Ｓ活動を通じて、もっと良い会社にしていきたいと思います。